24/08/2021 às 09h17min - Atualizada em 24/08/2021 às 09h17min

Quatro maneiras de otimizar a biossegurança na fábrica de ração para aves

O especialista global, Richard Obermeyer, compartilha conselhos para reduzir a ocorrência de agentes patogênicos antes que possam entrar na cadeia alimentar.

Richard Obermeyer
Avigen

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O especialista global da Aviagen, Richard Obermeyer, compartilha conselhos para reduzir a ocorrência de agentes patogênicos antes que possam entrar na cadeia alimentar.

As quatro etapas para a biossegurança da fábrica de ração para aves são:

  1. Manter equipamentos e ambientes secos;
  2. Eliminar a propagação de agentes patogênicos;
  3. Limpeza e desinfecção;
  4. Eliminação de agentes patogênicos.
  5.  

Etapa 1: manter equipamentos e ambientes secos

Há muitos vetores para a transferência de agentes patogênicos, e a água é um deles. A instalação biossegura de processamento de ração deve ser mantida seca e livre de qualquer água parada o tempo todo.

“A presença de água parada deve ser evitada a todo custo, pois se torna um reservatório de bactérias e um grande vetor de vírus e Salmonella”, disse ele. “Os veículos passam pela água, as pessoas pisam nela, enquanto pássaros, roedores e outros animais bebem dela, e é assim que os patógenos se espalham”.

Um local onde a água pode ficar acumulada é o rodolúvio. Os veículos que entram em uma área biossegura devem ser lavados antes de serem desinfetados, mas a água não deve ficar acumulada dentro do rodolúvio. Um processo de drenagem inadequado resulta em água parada, visto que alguns desinfetantes podem se dissipar ou volatilizar em duas a três horas após a aplicação e qualquer água residual que permaneça parada pode transformar a estação de desinfecção em um reservatório bacteriano. Obermeyer acrescenta que essas estações de desinfecção ou arcolúvios, juntamente com qualquer método de desinfecção, devem ser validadas com amostragens de rotina para a confirmação de sua eficácia.

Outra área para possíveis problemas relacionados à água é a área de recebimento de matéria-prima, que deve ser seco e limpo o tempo todo. As coberturas da área de recebimento de matéria-prima (moega) e das áreas próximas podem ser usadas para ajudar a minimizar a possibilidade de água ou outros materiais entrarem na área de descarga de insumos. No entanto, eles devem ser monitorados e receber manutenção regularmente. A moega deve ser pequena o suficiente para que as rodas do veículo não entrem em contato com ele, e construída em formato de funil para minimizar o derramamento durante a descarga. Qualquer derramamento deve ser limpo imediatamente e antes de qualquer movimento adicional do veículo na área de recebimento de matéria-prima/moega.

Por fim, é importante que as áreas de processamento e armazenamento sejam adaptadas de modo a manter a chuva e a umidade longe dos equipamentos de processamento e armazenamento de insumos.
 

Etapa 2: eliminar outros vetores de agentes patogênicos

Poeira, roedores, aves silvestres, veículos e o tráfego de pedestres também são possíveis propagadores de bactérias e vírus.

“A Salmonela prospera em materiais orgânicos, como a poeira”, explica Obermeyer, pois fornece alimento e um meio eficaz para uma possível contaminação cruzada se a poeira contaminada entrar em áreas biosseguras.

“Roedores, insetos e aves são todos hospedeiros para bactérias e vírus”, acrescenta, pois assim que os agentes patogênicos são ingeridos, serão disseminados por toda a fábrica de ração. “Assim que essas pragas se abrigam, é muito difícil eliminá-las por completo. Portanto, o foco principal deve ser mantê-las distantes desde o início”. Prédios abertos são um convite para roedores e aves silvestres ocuparem espaços, por isso devem estar sempre fechados e protegidos com a adoção de procedimentos adequados de proteção contra aves e roedores.

O fluxo cotidiano de pessoas e veículos também pode espalhar agentes patogênicos por toda a fábrica de ração. É muito importante separar veículos que transportam matérias-primas de todas as outras instalações. “Os motoristas entregadores de matérias-primas não podem ter acesso ao interior da fábrica de ração”, comenta Obermeyer, e eles devem ter uma área de espera separada e banheiros. A instalação deve direcionar o fluxo do tráfego de matérias-primas, utilizando sinalização com instruções específicas para os motoristas e entregadores. Portões, cercas e portas trancadas também ajudam a manter os colaboradores e visitantes em suas respectivas áreas.
 

Etapa 3: limpar e desinfetar

Todas as superfícies do moinho de ração, incluindo as paredes, lixeiras e pisos, devem ser limpas regularmente. Um programa de higienização da fábrica de ração devidamente gerido inclui estas etapas importantes:

  1. Remover todos os equipamentos, embalagens e resíduos desnecessários dos pisos e paredes;
  2. Remover os detritos e poeira, eliminando teias de aranha e removendo a poeira das paredes do moinho, bordas e equipamentos, como motores elétricos. Richard explica que esta etapa deve ser feita manualmente, com o uso de escovas, raspadores, pás, vassouras e um aspirador de pó para remover as partículas de poeira. Lembrar-se de não usar água, pois possibilita o crescimento bacteriano, ou ar comprimido para esta etapa, pois ele dissemina poeira e possíveis agentes patogênicos através do ambiente do moinho;
  3. Certificar-se de que os pisos, paredes, equipamentos e máquinas estejam limpos e secos;
  4. Desinfetar com um método que entre em contato com todas as superfícies, como fumigação (exigindo treinamento especializado e conformidade com a legislação local), névoa térmica e geradores de ozônio. Aerossóis e álcoois também podem ser utilizados. Ter em mente que todos os desinfetantes necessitam de um tempo determinado de contato para que sejam eficazes. Familiarizar-se com os requisitos do desinfetante, inclusive o tempo de contato, umidade e variações de temperatura eficazes.
  5.  

Etapa 4: eliminar agentes patogênicos

Richard conclui que “um verdadeiro plano de biossegurança realmente necessita de uma ‘etapa de eliminação de agentes patogênicos’”. As etapas 1-3 foram desenvolvidas para evitar que os agentes patogênicos recontaminem a ração finalizada. Na hipótese que os agentes patogênicos pudessem contaminar a ração, essa etapa ajuda a garantir a erradicação de Salmonella da ração acabada. Enquanto muitos métodos de eliminação de agentes patogênicos estão disponíveis, a Aviagen utiliza o tratamento térmico direto a uma temperatura de 86 °C (187 °F) por seis minutos e com 15% de umidade relativa.
 

Garantindo o fornecimento global de alimentos

Richard acrescenta que aprimorar constantemente o seu programa de biossegurança reduzirá ainda mais o risco de patógenos, maximizando a qualidade da ração fornecida. “Ao controlar tudo ao seu alcance, você estará conscientemente eliminando todos os agentes patogênicos da ração antes que seja distribuída, fazendo a sua parte para mantê-los fora da cadeia de produção de alimentos. A ração biossegura é uma parte importante na produção de aves, ajudando os produtores mundiais a levarem alimento às mesas das famílias em todo o mundo”.


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